Planificación de la producción: un enfoque de dos pasos

Planificación de la producción: un enfoque de dos pasos

La empresa

Uno de los principales protagonistas en la industria del corcho.

El desafío

Dado el crecimiento del volumen de negocio, las actividades de planificación se estaban convirtiendo en algo cada vez más complejo y las ineficiencias eran demasiado costosas.

La planificación de la capacidad se realizaba manualmente considerando las restricciones típicas de la formulación de la producción de la planificación. Por lo tanto, los diferentes equipos posibles para la misma operación y un proceso de producción de varias etapas eran desafíos diarios para los Individuos responsables de la planificación de la producción.

La planificación de la ejecución fue realizada por los supervisores de turno. Al principio de cada turno, decidían qué pedidos se iban a producir; este enfoque conducía a un aumento de los setups, de los tiempos muertos y de los retrasos.

El enfoque

El primer paso para superar este desafío es seguir una metodología integrada, que combine los principales conceptos de la gestión de flujos impulsando la metodología KAIZEN™ para elaborar procesos sólidos y eficaces con el poder de las competencias analíticas.

Todo esto empieza con una definición clara de los requisitos, el objetivo y la calidad/recopilación de datos:

  • Listar y cuestionar cada una de las restricciones de producción: algunas no eran relevantes o no eran una restricción.
  • Establecer el objetivo del algoritmo para maximizar la producción.
  • Mapear cada flujo de datos y elaborar protocolos de red para garantizar la extracción e importación de datos a la base de datos.

Tras abordar estos temas, era el momento de pasar a los algoritmos de producción. Para ello, era importante establecer dos niveles de planificación diferentes:

  • Planificación de la capacidad (nivel medio): Gestión de la capacidad de producción: determinar qué equipos y turnos son necesarios para cumplir los plazos y objetivos propuestos según la variabilidad de la demanda.

  • Planificación de la ejecución (nivel bajo): Secuenciación de las órdenes de producción, asignándolas a unos equipos y a una hora de empezar, respetando la secuencia de las operaciones y maximizando la eficiencia.

Hay que señalar que estos dos niveles no son independientes: el nivel de ejecución no puede empezar el trabajo de secuenciación si la capacidad necesaria y adecuada para satisfacer la demanda no está presente en el nivel medio. Así, es vital coordinar la información de los niveles de planificación de forma consistente y coherente.

Por lo tanto, el primer paso fue el desarrollo de una herramienta que planificase los pedidos para una semana concreta y, a continuación, una herramienta de bajo nivel que minimizase los retrasos y las puestas en marcha en el terreno.

Este enfoque en dos pasos garantiza una conexión entre los dos niveles de planificación, siempre soportada por información conectada directamente a los sistemas.

        

  • Planificación de capacidad

El algoritmo de planificación de la capacidad determina qué equipos y turnos son necesarios para cumplir los plazos y objetivos propuestos según la variabilidad de la demanda, distribuyendo los pedidos a grupos de recursos/equipos.

Se desarrolló una interfaz para visualizar mejor los resultados del algoritmo de planificación de la capacidad que incluía diferentes departamentos de la planta.

  • Planificación de la ejecución

El algoritmo de planificación de la ejecución secuencia las órdenes de producción, asignándolas a una máquina y una hora de inicio, respetando la secuencia de operaciones y maximizando la eficiencia.

Este algoritmo se ejecutaba al principio de cada turno para integrar los stocks actuales y WIP disponible. 

Los resultados fueron importados a una app online en la que, con diferentes inicios de sesión, se podían ver diferentes KPIs, añadir nuevos turnos y los parámetros de los equipos. Un diagrama de Gantt dinámico permite obtener una visión más extensa y detallada del plan de producción de forma simultánea. El utilizador puede coger fácilmente un pedido e intentar cambiar a otro equipo/secuencia y automáticamente aparecen un conjunto de alertas en caso de que la solución no sea viable.

Resultados

Considerando el trabajo realizado, la planificación de la capacidad se hizo de forma más eficiente debido al aumento de la visibilidad de los diferentes departamentos y a la introducción de un conjunto de reglas para minimizar los setups.

La herramienta de planificación de la ejecución permitió distribuir mejor el tiempo de producción entre los equipos y reducir el número de setups.

La posibilidad de reconocer cuándo un determinado pedido estará listo para ser enviado y la oportunidad de anticipar un pedido y recalcular la secuencia de producción fue la principal disrupción del proyecto.

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